AI外観検査で不良品ゼロ！

■ クライアント概要

業種：自動車向け精密金属部品メーカー
規模：従業員 80 名
課題：外観検査が熟練者の“匠の眼”に依存し、属人化が深刻化

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■ 抱えていた課題

製品の微細なキズや歪みを見極める外観検査は、入社30年の熟練検査員・鈴木さん（仮名）の経験と勘に完全依存していました。
しかし鈴木さんは翌年定年退職予定。若手による検査では不良品の見逃しが多発しました。

• 大手取引先から「不良が続くなら取引停止」と通告される
• 属人化により、高精度検査が新人に引き継げない
• ミスの発生により、会社全体が緊張感と疲弊感に包まれる

といった、企業存続に関わる深刻な問題を抱えていました。

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■ アスタの支援内容

アスタでは、まず 鈴木さんの“暗黙知”を可視化すること に着手しました。

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■ 収集・データ化した内容

• 視線の動き
• 光の当て方
• 角度や持ち替え方
• 良品・不良品の判断基準
• 数万枚規模の正常品／不良品画像

これらを高解像度カメラ・センサーを用いて徹底的にデータ化し、「熟練検査員の判断ロジック」
をAIに学習させました。

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■ 導入したAIシステム

分析データをもとに、熟練者の判断を再現する AI外観検査システム を開発・導入。

• 製品を装置に置くだけでAIが瞬時に良品／不良品を判定
• 鈴木さんの“見る順番”や“光の当て方”を再現
• 検査基準を標準化し、誰でも高精度な検査が可能

これにより、属人化していた検査業務を再現性のある仕組みに変えることができました。

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■ 得られた成果

AI導入後、現場には次のような改善が訪れました。

• 不良品の社外流出がゼロに
• 大手取引先との取引継続が決定
• 検査時間が 8時間 → 4.8時間（40%削減）
• 若手社員でも高精度の検査が可能に
• 一人に依存していた検査業務から脱却し、標準化に成功

企業全体として、品質の安定化と生産性向上を同時に実現しました。

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■ クライアントの声

「長年の経験者しか対応できなかった検査が、誰でもできる業務に変わりました。

不良品が出る不安がなくなり、現場全体の負担も大きく軽減しています。」